10月18日6时，大庆石化炼油厂催化裂化装置产品分析全部合格，转正常生产，标志着新建200万吨/年催化裂化装置一次开车成功!

　　200万吨/年催化裂化装置。

　　目前，装置运行稳定，截至今日早8时，催化裂化装置日处理量达到4200吨，生产液化气939吨，汽油1800吨，轻柴油750吨，重柴油216吨。催化裂化装置的顺利投产，将进一步拓展大庆石化“油头化尾”的整体优势，为生产高效益炼油产品打下坚实基础。

　　200万吨/年催化裂化装置是“大炼油”项目中重要的二次加工装置，从2018年11月15日开工，至2020年7月30日中交，历时20个月。作为炼油的核心装置，它从工艺技术到核心设备实现了完全国产化，主体设备操作弹性110%，加工能力可达到220万吨/年。

　　建设中的催化裂化装置。

　　催化裂化装置主要采用最大化生产丙烯、多产异构化烷烃的催化裂化技术，这项技术能降低汽油的烯烃含量、提高汽油的辛烷值，同时多产丙烯等高附加值的化工原料，为社会提供更多清洁优质油品，为企业创造可观的经济效益。

　　催化裂化装置以大庆油减压渣油、大庆减五线/焦化蜡油、俄油减压渣油和俄油减压蜡油为原料，可以加工成丙烯、丙烷、液化气、汽油、柴油和油浆等产品。它的成功投产能够提升大庆石化炼油二次加工能力，对公司结构调整、优化流程、提升指标、转型升级等具有重要的战略意义。

　　员工认真检查设备，为开工做准备。

　　由于开工步骤多、流程复杂、工艺参数需要频繁调整，催化裂化装置在“大炼油”项目中是开工难度最大、技术含量最高的。为确保开车一次成功，9月底，大庆石化根据装置实际情况调整开工计划。“双节”期间，公司各处室全程跟踪开工各环节，现场协调解决出现的问题。为做好蒸汽、物料、公用工程产耗平衡等工作，炼油厂及时调整动力站锅炉负荷，优化开工顺序，精心做好反再系统引主风升温、拆油气大盲板、建立两器催化剂流化等开车准备。

　　干部员工昼夜坚守，力保顺利开工。

　　根据“开出高水平、管出高标准”的要求，炼油厂专业科室、技术人员克服困难，严把每一步操作;岗位内操人员严格按照工艺指令稳步操作，密切关注温度、压力等关键参数，步步确认;外操人员紧盯现场，加强68台在运机泵巡检，及时消除装置隐患，确保开工过程安全环保受控。

　　装置开车成功后，岗位员工精心监护装置运行，不断优化调整操作，全力以赴保障装置平稳运行，为下游装置顺利供料。

　　员工全力保障装置平稳运行。